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　　某鋁廠在生產(chǎn)電解鋁中為降低原料消耗，近年來多采用渣殼料替代氧化鋁作為極上料。所謂渣殼材料，是陽極塊用于電解生產(chǎn)后，留在殘極上的結(jié)殼塊，破碎后作為電極充電材料返回電解生產(chǎn)。因?yàn)殛枠O鋼爪會(huì)自然氧化，大量的鐵屑混入破碎的結(jié)殼塊中，使渣殼材料的鐵含量較高，這些鐵屑會(huì)污染電解液，影響原鋁的質(zhì)量。因此，在結(jié)殼破碎過程中，提高其運(yùn)用的自卸除鐵器的除鐵效率成為降低渣殼材料中鐵含量的重要環(huán)節(jié)。
　　清理渣殼材料中的鐵屑看似簡單，但卻不容易清理。這個(gè)問題很久沒有解決。該鋁廠梳理出渣殼料含鐵量波動(dòng)情況：總裝車間破碎班組列出問題清單，分析作業(yè)改造“五個(gè)為什么”問題樹，認(rèn)真找出影響除鐵效率的因素，經(jīng)過多次反復(fù)的分析，末后確定了是為除鐵器不力造成的。
　　為此，該鋁廠對廢品進(jìn)行處理維修，對除鐵的關(guān)鍵設(shè)備自卸除鐵器進(jìn)行改造，提高了除鐵器的除鐵效率。同時(shí)，班組實(shí)行庫存管理，崗位建立現(xiàn)場管理5S標(biāo)準(zhǔn)卡，加強(qiáng)對設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)。另外，利用停電時(shí)間加班，及時(shí)解決設(shè)備缺陷，降低設(shè)備故障率。車間還開展合理化建議活動(dòng)，以小改小造的方式改進(jìn)原設(shè)計(jì)中的缺陷，從源頭上控制了鐵的進(jìn)入。
　　上述，自卸除鐵器改造和維護(hù)力度的加強(qiáng)，使設(shè)備的故障大幅降低，格外是推行責(zé)任工單以后，員工們的責(zé)任心越強(qiáng)，落實(shí)措施的力度越大，除鐵的效率也越為顯明。現(xiàn)在，每天從渣殼料中除鐵的量增加到600Kg左右，自改造以來渣殼材料中鐵的含量穩(wěn)定降到了0.15%下，達(dá)到了電解生產(chǎn)原鋁品質(zhì)的要求，獲得了電解用戶的好評。