某鋁廠在生產電解鋁中為降低原料消耗，近年來多采用渣殼料替代氧化鋁作為極上料。所謂渣殼材料，是陽極塊用于電解生產后，留在殘極上的結殼塊，破碎后作為電極充電材料返回電解生產。因為陽極鋼爪會自然氧化，大量的鐵屑混入破碎的結殼塊中，使渣殼材料的鐵含量較高，這些鐵屑會污染電解液，影響原鋁的質量。因此，在結殼破碎過程中，提高其運用的自卸除鐵器的除鐵效率成為降低渣殼材料中鐵含量的重要環節。
　　清理渣殼材料中的鐵屑看似簡單，但卻不容易清理。這個問題很久沒有解決。該鋁廠梳理出渣殼料含鐵量波動情況：總裝車間破碎班組列出問題清單，分析作業改造“五個為什么”問題樹，認真找出影響除鐵效率的因素，經過多次反復的分析，末后確定了是為除鐵器不力造成的。
　　為此，該鋁廠對廢品進行處理維修，對除鐵的關鍵設備自卸除鐵器進行改造，提高了除鐵器的除鐵效率。同時，班組實行庫存管理，崗位建立現場管理5S標準卡，加強對設備的維護保養。另外，利用停電時間加班，及時解決設備缺陷，降低設備故障率。車間還開展合理化建議活動，以小改小造的方式改進原設計中的缺陷，從源頭上控制了鐵的進入。
　　上述，自卸除鐵器改造和維護力度的加強，使設備的故障大幅降低，格外是推行責任工單以后，員工們的責任心越強，落實措施的力度越大，除鐵的效率也越為顯明。現在，每天從渣殼料中除鐵的量增加到600Kg左右，自改造以來渣殼材料中鐵的含量穩定降到了0.15%下，達到了電解生產原鋁品質的要求，獲得了電解用戶的好評。